Het optimaliseren van het notenproductieproces vereist focus op procesinnovatie, apparatuurupgrades en verfijnd management. Efficiëntieverbeteringen, kostenreducties en kwaliteitsstabiliteit kunnen worden bereikt door technologische integratie en systeemverbeteringen.
Kernrichtlijnen voor procesoptimalisatie
Het promoten van één-Step Cold Forging-technologie
Voor complexe structurele onderdelen zoals zwaluwstaartmoeren, holle bouten en schouderbouten met dubbel- schoudertype kunnen innovatieve mallen worden gebruikt om koud smeden in één- stap te realiseren. Bijvoorbeeld:
Zwaluwstaartmoeren: Twee-koud smeden van de zeshoek + drie-zwevende extrusie van de zwaluwstaart maakt het machinaal bewerken van de zwaluwstaart overbodig.
Holle bouten: Er wordt gebruik gemaakt van een omgekeerd extrusievormproces, waarbij de vervormingssnelheid op 36,9% wordt geregeld, waardoor het koud smeden van het axiale gat in één- stap wordt bereikt.
Dit type optimalisatie kan 2-3 processen verminderen en de productie-efficiëntie met meer dan 30% verhogen.
Verbetering van de nauwkeurigheid en consistentie van draadbewerking
Het gebruik van hoog-precieze draadwalsmachines of CNC-tapmachines, samen met op maat gemaakte tappen, verbetert de consistentie van het draadtandprofiel. De introductie van optische meetinstrumenten voor online inspectie maakt 100% monitoring van de schroefdraadnauwkeurigheid mogelijk, waardoor de herbewerkingssnelheid wordt verlaagd.
Optimaliseren van de parameters van het warmtebehandelingsproces: Het gebruik van een oven met gecontroleerde atmosfeer voor gesegmenteerde verwarming en koeling voorkomt vervorming veroorzaakt door ongelijkmatige temperaturen. Simulatiesoftware wordt gebruikt om de spanningsverdeling te modelleren, wat resulteert in een redelijke procescurve en verbeterde hardheidsuniformiteit na het temperen.
Verbetering van de milieuvriendelijkheid en hechting van oppervlaktebehandeling: bevordering van milieuvriendelijke coatingtechnologieën zoals Dacromet en chroom-vrije passivatie ter vervanging van traditioneel galvaniseren. Geautomatiseerde spuitlijnen zorgen voor een uniforme laagdikte (een gegalvaniseerde zinklaag van 8 μm kan bijvoorbeeld een zoutsproeitest van 500 uur doorstaan), waardoor de levensduur wordt verlengd.
